Symbiose de Lacroix Electronics : l’usine du futur c’est aujourd’hui


le Mercredi 14 Septembre 2022 à 15:47

Inaugurée en grande pompe par Roland LESCURE, ministre délégué chargé de l’Industrie, Symbiose, l’usine nouvelle génération de l’équipementier électroniques Lacroix, implantée à Beaupréau-en-Mauges (Maine-et-Loire), place la barre très haute en matière d’industrie. Le nouvel ensemble, entièrement digitalisé et automatisé, se dédie à la production de grands volumes de cartes électroniques ou à forte complexité.


L'entrée de l'usine futuriste de Lacroix à Beaupréau-en-Mauges, lors de l'inauguration (photo Lacroix Twitter)
L'entrée de l'usine futuriste de Lacroix à Beaupréau-en-Mauges, lors de l'inauguration (photo Lacroix Twitter)
On se croirait dans des locaux de la Silicon Valley », déclarait Roland LESCURE, le ministre délégué chargé de l’Industrie, en inaugurant le 8 septembre dernier, l’usine Symbiose de Lacroix Electronics, filiale du groupe Lacroix spécialisée dans l’assemblage de cartes électroniques. Nouvellement construite à quelques centaines de mètre d’une plus ancienne, à Beaupréau-en-Mauges une commune de Maine-et-Loire, l’usine Symbiose représente sur 19 000 m2 « l’usine du futur », ce qui se fait de mieux en termes de production automatisée. Un modèle de transformation et de modernisation pour toute la filière électronique en France.
 
Symbiose que ses promoteurs considèrent désormais comme le « symbole du renouveau industriel », a nécessité un investissement conjoint de 25 millions d’euros entre l’entreprise Lacroix, elle-même et Bpifrance, via le fonds SPI (sociétés de projets industriels). Dévolue aux marchés industriel, domotique, automobile, aéronautique et militaire, l’usine espère atteindre un chiffre d’affaires de 100M€ d’ici 2027 tout en conservant les 460 emplois de l’ancien site.
 
Ce nouveau site de l’équipementier nantais pousse l’automatisation, la robotisation et l’utilisation du numérique à des niveaux jamais atteints dans cette filière en France et dans le monde. « Les gains de productivité, flexibilité et réactivités sont tels qu’il devient possible de relocaliser des productions à grands volumes réalisées aujourd’hui en Chine », explique Vincent BEDOUIN, PDG de cette entreprise familiale, qui fait figure de premier sous-traitant électronique français avec 5 300 collaborateurs dans le monde, dont 1 300 en France, et un chiffre d’affaires d’un peu plus de 600 millions d’euros en 2021. 
 
Vu de l’extérieur, l’ensemble immobilier très futuriste et moderne imaginé par le studio d'architecture PVA de Cholet (49), ne laisse pas imaginer qu’à l’intérieur se cache une usine. En regardant cette usine, implantée en pleine campagne on est à cent lieues de usines couvertes de tuiles rouges, ou en ossatures métalliques sans âme qui peuplaient cette région industrielle du Maine-et-Loire. « L’industrie, c’est sale, bruyant, pénible et ça paye mal, c’est l’image d’Epinal qui a amené les jeunes à se détourner de nos métiers », affirmait Eric BURNOTTE, président du Syndicat national des entreprises de sous-traitance électronique, lors de l’inauguration. « Cette usine montre le contraire ».

De la robotisation à tous les niveaux

Pour imaginer son magasin de pièces détachées, Lacroix qui s’est inspiré des entrepôts logistiques du e-commerce, s’est rapproché de la startup Lilloise Exotec, première licorne industrielle française qui conçoit des solutions robotiques. Désormais plus d’opération manuelle pour manipuler les bacs de produits, ces opérations sont réalisées par sept robots Skypod. Un choix qui permet de faire gagner du temps, réduit la pénibilité et les risques d’accident de travail. « Grâce à un stockage vertical et une densité de racks 20 % supérieure à celle du magasin de l’ancienne usine de Saint-Pierre-Montlimart, nous économisons 500 à 600 mètres carrés de surface », affirmait Eric MEYNET, responsable de l’excellence opérationnelle et directeur du projet Symbiose, à notre confrère l’Usine Nouvelle. 
 
Ce magasin ultra moderne représente, à lui seul un investissement de 1,5 million d’euros. Il peut traiter 180 bacs par heure et éviter aux opérateurs des déplacements de 10 kilomètres par jour en moyenne.
 
Mais, le cœur de l’usine repose sur des postes de pose automatique des composants montés en surface sur les cartes électroniques. Grace à cinq lignes d’assemblage, l’usine peut traiter 500 millions de composants par an, avec une cadence théorique de 100 000 composants à l’heure pour la ligne la plus récente. Les autres qui ont capacité moindre (10 000 à 60 000 composants par heure) ont été rapatriés de l’ancienne usine. C’est cette capacité qui permet désormais de rivaliser avec la Chine pour la fabrication de produits à grands volumes. Mais que l’on se rassure, tout n’est pas laissé dans les puissances de calcul des robots, chaque ligne bénéficie d’un contrôle visuel d’un opérateur humain. Ouf…
 
Les composants dit traversant sont insérés automatiquement et soudés grâce à une machine automatique, à la cadence de 25 000 composants l’heure. Une évolution rendue possible par le réseau We Network, lequel fédère l’électronique dans l’Ouest et dont le PDG Vincent BEDOUIN est président. Les composants électroniques sont également fournis automatiquement au lignes de placement, les opérateurs n’ayant plus à se déplacer pour aller chercher les composants, ce qui perdait beaucoup de temps. 
 
Pour optimiser les taches et les rendre plus fluides et plus sécurisantes, l’équipementier s’est attaché à robotiser et sécuriser le maximum de tâches manuelles, notamment la manipulation des cartes électroniques lors des opérations de test. Ces opérations sont réalisées par des « cobot », des robots qui interagissent avec l’opérateur et qui s’arrête dès qu’on entre dans son périmètre pour effectuer un test visuel. Rien, dans cette usine du futur, n’est laissé au hasard. 

Dernier point et non des moindres, l’usine a été conçue pour réduire son empreinte environnementale et le confort des salariés. « Nous avons amélioré l’isolation thermique du bâtiment et généralisé l’éclairage à LED », détaille Eric MEYNET. « Pour le chauffage, nous sommes passés du gaz aux pompes à chaleur. Nous continuons à utiliser du gaz uniquement en appoint lors des périodes de grand froid ».

Le toit est couvert de 8 500 m2 de panneaux photovoltaïques, auxquels s’ajouteront bientôt 1 600 m2 au niveau du parking. L’ensemble permettra de couvrir le tiers de la consommation électrique de l’usine. Enfin un système de gestion qui permet d’optimiser la consommation d'énergie, laquelle devrait être réduite de 30%.






              

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